山东大学技术报告

a19900226 · 发表于 2010-5-15 11:37:23

4.2电机驱动电路

电机驱动使用飞思卡尔专用电机驱动芯片MC33886。驱动电路如图4.4 所示。为了增大驱动能力，减少单片发热量，电路采用两片MC33886 并联的方案。系统使用PWM 控制电机转速，充分利用单片机的PWM 模块资源。电机PWM 频率设定为8KHz。

MC33886芯片的工作电压为5-40V，导通电阻为140毫欧姆，PWM频率小于10KHz，具有短路保护、欠压保护、过温保护等功能。

电机驱动芯片安装在制作的电机驱动PCB板上，在PCB 板设计时，考虑到芯片散热问题，在芯片腹部设计了方型的通孔，实际运行效果表明芯片散热均匀，设计合理。为了防止电动机突然停止时产生的电磁干扰，在电动机的两端焊接了一个0.1μF 滤波电容。

4.3测速电路

由于考虑到成本需要，我们采用了红外对管和黑白码盘作为测速模块的硬件构成。其中码盘为32格的黑白相间圆盘，如下图所示：

图4.5 码盘

红外传感器安装在正对码盘的前方，虽然这样做精度比编码器要低很多，但是成本低廉制作容易，如果智能车速度较快，可以考虑再减少码盘上黑白色条的数量即可。

当圆盘随着齿轮转动时，光电管接收到的反射光强弱交替变化，由此可以得到一系列高低电脉冲。设置9S12 的ECT 模块，同时捕捉光电管输出的电脉冲的上升沿和下降沿。通过累计一定时间内的脉冲数，或者记录相邻脉冲的间隔时间，可以得到和速度等价的参数值。

测速电路使用自行研制的红外反射式光电测速传感器。速度测量电路使用红外反射式光电对管RPR220，自行制作的编码盘，比较电路等组成。

图4.6测速电路

速度测量电路图2.8所示。红外反射式光电对管的光敏三极管信号通过比较器处理后输入单片机的计数器模块，利用单片机的输入捕捉功能，处理智能车速度信息。自制的编码盘有24道黑色条纹，电机旋转一周将产生24次输入捕捉中断。

单片机记录两次中断的时间间隔T。两次中断对应于智能车前进的距离S为：16.5/24 cm,即0.6875cm，其中16.5cm为智能车后轮实测周长[7]。智能车实时速度V(cm/s)的计算公式如下：

4.4红外对管检测电路

由于我们采用了大功率对管，所以红外对管的电路是整个电路中要求最高的，不紧要保证对管正常工作，而且还要考虑整个电路的能耗和发热问题。经测试我们发现单个对管在通以100mA到170mA电流时可以。保证抬高20到30厘米的距离。

此时每个对管的管压降为1.2到1.5伏。为了进一步加大发光量，我们采用了双发射管的办法，即一个接受管对应两个发射管。为了降低整体的能耗。我们让同一对的发射管串联，14对发射管再并联。同时使用了irf540进行开关控制。控制对管脉冲发光。开关频率为200HZ。这样既保证了大前瞻探测的需要，又降低了整体的能耗和对电源的冲击